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Nel sistema di produzione Toyota (TPS), “Muda” si riferisce a qualsiasi attività che consumi risorse senza creare valore. Per i prodotti in metallo, la movimentazione delle materie prime è spesso una fonte primaria di tre rifiuti specifici: trasporto, movimento e attesa. Lo spostamento di pallet attraverso il pavimento del negozio, la ricerca di scorte interrate e di macchine da lavoro al minimo durante i passaggi di transizione sono tutte attività non a valore aggiunto. Questo articolo analizza le modalità di attuazione di a Sistema di deposito in lamiera metallica Funge da strumento di controllo fisico per l’applicazione di principi snelliti, riducendo sistematicamente l’attrito operativo e allineando l’inventario delle materie prime agli obiettivi di miglioramento continuo. |
Eliminazione dei “laser in attesa” (costo dei laser al minimo)
“Si ha ”attesa" quando un operatore laser resta inattivo perché il carrello elevatore è occupato o il materiale è inaccessibile. In un controllo snello, questa è spesso la forma di spreco più costosa. L’impilamento Standard dei pavimenti crea catene di dipendenza: per ottenere il foglio C è necessario spostare il foglio A e il foglio B.
Il Sistema di deposito in lamiera metallica Funge da buffer “punto di utilizzo”. Collocando 50 tonnellate di materiale assortito direttamente vicino alla stazione di taglio in una torre verticale, il tempo di recupero per qualsiasi lamiera specifica scende quasi a zero (in genere <90 secondi). Questa autonomia garantisce che la macchina che fa da battistrada all’officina non sia mai affamata di materiale, separando di fatto i tempi di produzione dalla disponibilità logistica.
Gestione visiva: i cassetti forniscono una visibilità immediata dei livelli delle scorte, prevengono la sovrapproduzione e nascondono difetti.
Ridurre “trasporto” e “movimento”
“Trasporto” : il movimento di materiali; “Movimento” è il movimento delle persone. Entrambi sono ridotti condensando l’impronta di stoccaggio. Un inventario di 100 fogli distribuito su pallet A pavimento potrebbe richiedere un percorso di sollevamento A forca di 500 metri per turno.
Consolidando lo stesso inventario in un’impronta verticale di soli 15 metri quadrati, la distanza di viaggio per l’operatore viene ridotta a pochi passi. La progettazione ergonomica del cassetto consente al materiale di “venire dal l’operatore” piuttosto che dal l’operatore che viaggia verso il materiale. Questa riduzione del dispendio di energia cinetica non solo accelera il flusso di lavoro, ma riduce in modo significativo la fatica dell’operatore e il rischio di lesioni muscoloscheletriche.
Accuratezza dell’inventario: lotta contro il “trattamento in eccesso”
Un negozio affollato porta A un eccesso di acquisti. Quando un foglio di acciaio inossidabile da 5mm viene seppellito in fondo ad un camino, un responsabile degli acquisti può supporre che sia esaurito e ordinato di più. Ciò comporta un aumento del capitale in scorte non necessarie. Il sistema fognario fornisce 100% di accessibilità visiva. Uno sguardo veloce conferma esattamente ciò che è in mano, consentendo un conteggio accurato dei cicli ed evitando la duplicazione degli ordini.
Lavoro standardizzato: un array di archiviazione uniforme crea un ambiente prevedibile essenziale per la conformità A 5S.
Domande frequenti
In che modo questo sistema supporta l’ implementazione di 5S?
Il sistema si rivolge direttamente a “Seiton” (nell’ordine). Ogni cassetto fornisce un luogo fisso, etichettato per sagome e materiali specifici, assicurando che gli strumenti ei materiali siano sempre restituiti alla casa designata.
La rastrelliera aiuta con i rifiuti “difettosi”?
Sì. Eliminando l’attrito tra le lenzuola che scivolano l’una contro l’altra (comune nell’impilamento dei pallet), il portalampada evita i graffi superficiali. Ciò riduce la quantità di materiale che deve essere rottamato o rilavorato a causa di danni dovuti alla manipolazione.
Le racks possono essere riconfigurate per gli eventi Kaizen?
Assolutamente. Le racchette sono modulari e ancorate da bulloni. Se un esercizio di mappatura del flusso di valore suggerisce di spostare lo stoccaggio più vicino ad una nuova macchina, le racchette possono essere sbullonate e spostate con relativa facilità.
Il sistema è compatibile con i flussi di lavoro di Kanban?
Sì. La natura visiva dei cassetti consente segnali fisici Kanban. Ad esempio, all’interno del cassetto può essere apposto un marchio di livello minimo; Quando lo stack scende sotto questa linea, viene attivato un segnale di riordine.
Quale formazione è richiesta agli operatori?
L’operazione è intuitiva e meccanica e richiede un addestramento minimo. Tuttavia, stabilire la disciplina per etichettare i cassetti e restituire immediatamente i tagli rientra nella più ampia cultura snella che la direzione deve promuovere.
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